降本增效是公司提高資源競爭力、提高抗風險能力和實現高質量發展的內生需要。河北鑫達集團各單位深入貫徹落實“降本增效”工作的總體部署，成立降本增效領導小組，將“降本增效”列為重點工作。基層一線崗位上，深入踐行算賬經營，在深挖內潛、修舊利廢、節能降耗、效率提升等方面“大做文章”，將“降本增效”落實到工作的各個環節。
“降低生產成本，提高效率，從我做起，從自身崗位開始做起，從最細微的點滴開始做起，從小事開始做起。”這是制氧總廠（河北榮信）全體職工經常掛在嘴邊的一句話。制氧總廠在廠部領導的帶領下，不等不靠，主動作為，精打細算降成本、千方百計增效益，堅持從自主實施、修舊利廢、崗位創新等入手，爭分奪秒寫好“極致降本”大文章。
制氧總廠攻關小組發現，機組氮氣輸出占氮氣總額的38%，年平均運行時長360天，無法有效安排檢修，且氮氣時有放散，因本機組無小型設備，造成電能浪費，增加外購電。為降低整體氮氣系統存在的能源浪費現象，節省單氧電耗，副廠長王萬中帶領團隊分析原因、現狀調查、制定措施，力爭將電耗降到0.7558kwh/m³。
攻關小組從實際出發、從解決問題出發，針對影響電耗高的因素從人、機、料、法、環五方面進行逐一分析，通過現場檢查、數據對比等方式，確定出測量工具缺陷，個別讀數存在誤差、機組排氣壓力高、壓縮系統未調控、設備耗能較高、送出壓力高、使用量增加、人員操作水平低、未編制作業指導書八條可疑因素。
針對這八條可疑因素，攻關小組逐條進行要因分析，最終確定了三個主要原因，經過討論與對策優化，小組成員制定了具體改善措施。針對機組排氣壓力高的問題，在壓力升高時通過及時停止活塞式氮壓機運行來減少氮氣送出的方式有效降低了機組壓力，同時降低了機組單氧電耗，節省了能源。
針對壓縮系統未調控的問題，根據氮氣使用量，運轉三期氮透、氮壓機，同時停止五期氮透，在送出量變化不穩定情況下，班長通知操作工及時停止活塞氮壓縮機，減少壓縮電能。這樣既能夠滿足氮氣使用，也能達到有效調控的目的，通過小組計算，運用此方法能夠有效節省壓縮配電能800KW。
針對設備耗能較高的問題，根據氮氣使用量，運轉三期功率低的氮透，壓縮五期氮氣，同時停止功率高的五期氮透，將壓縮功率控制在5400kw以內，如此一來，可減少運行功率800KW每小時，極大降低了壓縮電能。
各項措施實施完成后，小組成員統計球罐壓力及壓縮電能后發現，在滿足用戶使用的情況下，單氧電耗降低，達到0.7486kwh/m³，據估算，年創效益約347.87萬元。
開源節流一分一厘，降本增效一點一滴。集團各公司切實將成本管控擺在“靶心”位置，從優化生產工藝、加強修舊利廢等細微處著手發力，持續開展“微創新”，切實寫好了“降本增效”大文章。降本增效是責無旁貸的使命，廣大干部職工要繼續根據降本增效工作部署，深挖潛，巧增效，充分發揮自身聰明才智和主人翁精神，梳理“降本項”、挖掘“增效點”，爭做提質增效先鋒、指標攻關能手、效益提升模范，形成“眾人劃槳開大船”的生動局面，助力公司打贏降本增效攻堅戰！
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